Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Дробление шамотного кирпича


12.5.1.2. Шамотные огнеупоры

Дробление глины

(стругач, камневыделительные валки и т. д.)

Увлажнение глины, (лопастной смеситель)

Прессование брикета

(пресс-вальцы, ленточный пресс)

Сушка брикетов

Обжиг в шахтной печи

Дробление (щековая дробилка)

Помол (мельница с самоотсевом)

Рассев (грохот)

А

Дробление глины

(стругач, камневыделительные валки и т.д.)

Увлажнение глины, (лопастной смеситель)

Прессование брикета

(ленточный пресс)

Сушка брикетов

Обжиг во вращающейся печи

Дробление (щековая дробилка)

Помол (мельница с самоотсевом)

Рассев (грохот)

Б

Рис. 12.5.1.2.1. СТС получения шамота в шахтной печи (А) и во вращающейся печи (Б)

Связующая глина

Шамот

Дробление глины

(глинорезка, валковые дробилки)

Дробление шамота

(щековая дробилка)

Сушка глины

(сушильный барабан)

Помол высушенной глины

(дезинтегратор)

Помол шамота

(шаровая мельница

с самоотсевом)

Рассев

(вибрационный грохот, бурат)

Рассев

(вибрационный грохот, бурат)

Дозировка (весовой дозатор)

Дозировка (весовой дозатор)

Смешивание массы и

ее увлажнение

(смесительные бегуны)

Сухое смешивание

(двухвальный смеситель)

Измельчение коржей

(растирочное сито)

Увлажнение и получение

пластичной массы

(двухвальный смеситель)

Полусухое прессование

(пресс)

Уплотнение массы и удаление воздуха

(вакуумный пресс)

Сушка

Резка бруса на заготовки

(резательный станок)

Обжиг

Получение заготовок

допрессовкой

(фрикционный пресс и т.д.)

Сортировка

Сушка

Обжиг

Сортировка

А Б

Рис. 12.5.1.2.4. СТС производства шамотных изделий полусухим прессованием (А) и пластическим формованием (Б)

studfiles.net

ПРОИЗВОДСТВО ШАМОТА

ТЕХНОЛОГИЯ ОГНЕУПОРОВ

Шамот готовят путем обжига глины. Критерием ка­чества шамота служит его водопоглощение: у качест­венного шамота оно должно быть <5%, у особо каче­ственного <2% (в зернах 2—3 мм). Водопоглощение шамота зависит от свойств глины, температуры обжига и способа подготовки глины.

Наиболее распространен обжиг глины на шамот во вращающихся печах. Применение вращающейся печи позволяет организовать поточный процесс с высокой степенью механизации и автоматизации, использовать для получения шамота трудноспекающиеся глины и каолины, сочетать, когда это необходимо, обжиг с обо­гащением. Ниже приведена схема обжига глины на ша­мот по сухому способу:

Склад глины і

Грубое дробление-

(менее 50 мм, влажность карьерная)

I I

*■ Улавливание пыли

'Вращающаяся печь-

Холодильник і

Склад шамота і

Помол шамота і

Рассев

I

Бункера шамота - порошка (силосы)

І і t------------- Шликер

Смеситель

Ленточный пресс

Глины и каолины, рассыпающиеся при обжиге, нель­зя подавать непосредственно во. вращающиеся печи, а следует предварительно брикетировать или гранулиро­вать. С этой целью глины сушат, измельчают в дезин-

Їеграторе, увлажняют в двухвальнОм смесителе и бри­кетируют на пресс-вальцах или гладких вальцах.

Некоторые затруднения при обжиге глины на шамот во вращающихся печах связаны с улавливанием и ис­пользованием пыли. От одной вращающейся печи дли­ной 60 м системой пылеочистки улавливается 60— 70 т/сут (10—12% от обожженного шамота). Улавлива­емая пыль представляет собой смесь мелких частиц глины разной степени обжига, и в таком виде ее ис­пользование ограничено, поэтому пыль направляют об­ратно в печь на обжиг. Но предварительно пыль в сме­си со свежей пластичной глиной обрабатывают в двух - вальных смесителях и затем подают в ленточный пресс, в пресс-вальцы или бегуны с дырчатой чашей.

Уловленную и брикетированную пыль обжигают сов­местно с сырой глиной. Если же по химическому соста­ву уловленная пыль существенно отличается, то ее об­жигают отдельно.

По мере продвижения во вращающейся печи в гли­не протекают последовательно процессы удаления вла­ги (сушка), дегидратации и спекания. Вместе с этим происходят измельчение глины и унос пыли.

В соответствии с физико-химическими процессами, протекающими при обжиге глин, по длине печи образу­ются зоны подготовки и спекания. Протяженность зон и соответствующее время пребывания материала в печи влияют на полноту протекания физико-химических про­цессов и образование пыли. Увеличение длины зоны спекания при соответствующем уменьшении длины зо­ны подготовки благоприятно влияет как на спекание глины, так и на уменьшение пылеуноса, хотя прямой зависимости и нет.

Общее время пребывания материала в печи зависит от размеров печи, числа ее оборотов, коэффициента за­полнения по объему, угла наклона и свойств материала (угла трения).

Подсчет скорости движения материала во вращаю­щейся печи производят по формуле

V = 4,20л (0,786 — е) (tg a/sin <р), (VI.4)

Где D — диаметр печи в свету, м; п — число оборотов печи в минуту; є — коэффициент заполнения по объему, в долях единицы; a — угол наклона печи, град; ф — угол взаимного трения материалов, град.

При обычных условиях, т. е. при скорости вращения печи от 0,8 до 1,5 об/мин, угле наклона а«5°, диаметре в свету ~2,0 м и длине печи 60 м, время пребывания материала составляет 3—3,5 ч. За такое сравнительно небольшое время глины многих месторождений полно­стью и равномерно спекаются. Равномерности спекания способствует непрерывное пересыпание глиняной кус­ковой массы при движении.

Шамот, полученный во вращающейся печи, не под­вергают грубому дроблению, что является преимущест­вом этого способа обжига глины.

Унос части глины в виде пыли совместно с дымовы­ми газами снижает экономичность обжига во вращаю­щейся печи. Унос пыли зависит от свойств глины, режи­ма обжига, размеров печи и скорости движения в ней дымовых газов. Повышение скорости движения газов (более 0,8—1,0 м/с по объему продуктов сгорания) вы­зывает резкое увеличение уноса пыли. Около половины ее уносится из зоны подсушки (до гидратации глины). Посредством пылеулавливающей аппаратуры — пыль­ных камер, электрофильтров — возможно осаждение до 90% всей пыли, а тем самым снижение безвозвратных потерь глины до 1,0—0,5%.

Показатели работы вращающихся печей (длина пе­чи 60 м) для обжига глины на шамот приведены в табл. VI.4. Удельный расход условного топлива составлял 0,14 тут/т.

Снизить расход топлива и уменьшить унос пыли можно применением двухзонной испарительной решет­ки, подачей на решетку брикетированной глины, ис­пользованием шахтных теплообменников, изменением профиля вращающихся печей и т. д.

Таблица VI.4

Показатели работы вращающихся печей для обжига глины на шамот

Ё

Произ во дн-

Унос

Водопо­

Содержание, %, зерен размером, мм

1 Заводы

S я § -

Тельность, т/ч

Пылн, %

Глоще­ние, %

>10

10-3

3-1

<1,0

А Б В

3,0 3,0 3-3,6

12-15 12—13 14,5—19,0

14

10 25

4,0—6,0 1,7-5,0 1,6-6,0

9

50 10

14 18 40

12 12 25

65 20 25

Внедрение вращающихся печей для обжига глины на шамот на некоторых заводах встретило затруднения; так, изделия, приготовленные из шамота, обожженного во вращающихся печах, в обжиге дают не усадку, а рост.

Это наблюдается при использовании некоторых видов глин, например на Запорожском огнеупорном за­воде при применении кировградской глины. Причина роста — незавершенность процесса муллитизации во время обжига во вращающейся печи. При быстром за­твердевании жидкой фазы муллит не успевает кристал­лизоваться.

Удлинение времени обжига и повышение температу­ры, а также добавки 0,5—1,0% минерализаторов типа MgO и Na20 ускоряют процесс муллитизации. Внедре­ние этих мероприятий, а также более топкий помол ша­мота устраняют рост изделий в обжиге.

Перспективным агрегатом для обжига глины на ша­мот является многозонный реактор кипящего слоя. Об­жиг в кипящем слое обеспечивает получение более рав­номерного продукта и проходит значительно интенсивнее и эффективнее. Первые опыты применения кипяще­го слоя для обжига глины на шамот показали, что гли­на слипается и получаются свары. По опыту обжига аналогичных материалов слипание глины может быть устранено соответствующей организацией сжигания топлива и кипения слоя.

Зерновой состав шамота. В пластичных массах, со­держащих 35—40% глины и соответственно 65—60% шамота, зерновой состав последнего оказывает сущест­венное влияние на механическую прочность, термостой­кость, шлакоустойчивость, газопроницаемость и не­сколько меньше на пористость изделий. Кажущаяся плотность изделий из таких масс в большей степени за­висит от верхнего предела крупности шамота, а не от соотношения его отдельных фракций.

Величина шамотных зерен в этом случае влияет также на размер пор. С увеличением крупности зерен шамота в изделиях растет число трещинок разрыва по границе между шамотом и глиной, так как. глина при обжиге дает усадку, а зерна шамота почти не изменя­ют своего объема. В крупнозернистых массах такие трещинки нередко оконтуривают зерна шамота и разби­вают изделие на отдельные участки,

Ё массах, содержащих >75% шамота, его зерновой состав оказывает решающее влияние на пористость из­делий, поскольку последний зависит от структурной ук­ладки частиц.

При производстве многошамотных изделий обычно используют шамот двух, реже трех фракций; при про­изводстве нормальных (рядовых) шамотных изделий

150

Рис. VI.6. Зависимость ка­жущейся плотности н пори­стости изделий от величины зерна шнхты совместного помола и отношения поверх­ности частиц F к их объему V(F: V):

1 — пористость; 2 — кажуща­яся плотность; 3 — отноше­ние F : V

^27

I

О 0,1 0,2 0,3 OA 0,5 Размер зерна, мм

Шамот не фракционируют. В двухфракционном шамоте размер крупной фракции должен быть по крайней мере больше мелкой в 10—20 раз. Размер крупных частиц берется в пределах 2—3 мм, так как фракции >3 мм не обеспечивают получения четких ребер и углов изде­лий. Размер мелкой фракции шамота влияет не только на плотность укладки, но и на физико-химические про­цессы при обжиге изделий, прежде всего на спекание.

Зависимость между пористостью изделий при обжи­ге и тониной помола компонентов, заполняющих проме­жутки между частицами крупной фракции шамота, ана­логична зависимости между отношением поверхности к объему частиц (рис. VI.6). Согласно рисунку, порис­тость изделий из часов-ярского шамота незначительно зависит от изменения размеров частиц шамота в преде­лах 0,54—0,2 мм и резко увеличивается при измельче­нии частиц менее 0,15 мм.

Количество крупной и мелкой фракций шамота на­ходят опытным путем для каждой разновидности глини условий производства. Например, для многошамотных изделий, изготовляемых из часов-ярских глин, наиболь­шая плотность достигается в случае применения 40— 50% шамота крупной фракции размером 2—3 мм й 60—50% глины и шамота совместного помола.

Оптимальное содержание крупной фракции шамота в массе близко к теоретическому содержанию шаров, соответствующему кладке с шестью точками касания.

Непрерывный зерновой состав Масс, содержащих <70% шамота, следующий:

Размер фракции, мм... . 2—3 2—0,5 <0,5

Содержание, %........................................... 10—25 10—30 30—50

Такой состав получают помолом в какой-либо одной машине, обычно в шаровых мельницах. Выбор типа мельницы в этом случае - зависит от требуемого верхне­го предела крупности частиц шамота. При помоле ша­мота на бегунах и особенно в шаровых мельницах в по­рошках наблюдается заметное увеличение содержания железа из-за истирания шаров и футеровки; количество его достигает 0,3—0,6% массы измельчаемого материа­ла. Удаляют железо магнитными сепараторами, улав­ливающими ^50% его.

Для рассева шамота обычно применяют вибрацион­ные сита или течки-сита. Расфракционированный поро­шок шамота в случае применения прерывного зернового состава хранят раздельно в бункерах. Рассев шамота на ситах с ячейками размером ниже 1 мм вызывает ин­тенсивное пылеобразование и малоэффективно (т. е. не­обходимая фракция выделяется неполностью). Увлаж­нение материала с целью снижения пылеобразования еще более снижает эффективность рассева и поэтому неприемлемо. Установлено, что сухие минеральные час­тицы крупнее 50 мкм при транспортировке и фракцио­нировании практически не пылят. Это существенное об­стоятельство используется при комбинированной схеме классификации. Весь продукт измельчения сначала по­ступает на пневматическую сепарацию, в которой отде­ляется фракция ниже 0,5 мм (эта фракция может быть направлена на совместный помол), а остальной мате­риал рассеивают на механических ситах (без пылевы - деления) или разделяют по фракциям на воздушных сепараторах.

Под химической стойкостью понимают способность огнеупоров не разрушаться в результате различных химических реакций — кор­розии. Коррозия заключается в раствореннн огнеупоров, т. е. в пере­ходе его из твердого состояние в жидкое. …

Сушка представляет собой процесс удаления влаги из твердых пористых материалов путем испарения при температуре обычно ниже точки кипения. Необходимость сушки очевидна для изделий пластич­ного формования вследствие незначительной механи­ческой прочности сырца, …

Огнеупорными глинами называют землистые обломоч­ные горные породы осадочного происхождения, которые состоят в основном из высокодисперсных гидроалюмо­силикатов, дают с водой пластичное тесто, сохраняющее при высыхании форму, и приобретают после обжига проч­ность …

msd.com.ua

Шамотная глина состав строительных смесей инструкция по применению

Человечество на протяжении своей истории неразрывно связано с такой отраслью, как строительство. Необходимость в жилище и его обогреве постоянно стояли на первом месте в деле обеспечения нормальных бытовых условий. Устав от современных технических новшеств и синтетических отделочных материалов, потребители стремятся быть ближе к природе. Отделку своих жилищ стараются выполнить из натуральных материалов. А для отопления домов всё больше используют камины и печное отопление.

Непременным условием при сооружении печей и каминов, является наличие огнеупорных материалов. Среди веществ природного происхождения первое место занимает шамотная глина.

Описание, технические характеристики шамотной глины, способ применения

Сырьём для производства шамота служит белая каолиновая глина. Для обжига используется специальная печь, в которой при температуре, достигающей 1340°, из состава глины удаляются излишки влаги. В результате обжига, некогда пластичная глина приобретает свойства камня. Получившийся шамот измельчают в щековых дробилках и мелят в шаровых мельницах. Результатом дробления на выходе является порошок, который применяется в качестве связующего для кладки печей или отделочного материала.

Состав шамота

На самом деле шамот не подразумевает точного состава ингридиентов. Название определяет только технологию производства. В зависимости от температуры и длительности отжига, получается окончательный продукт разнообразных оттенков и структур. Но в своём составе он обязательно имеет следующие компоненты, правда, в различных процентных соотношениях:

  • алюмооксидная керамика Al2O3;
  • кварц SiO2;
  • оксид калия K2O;
  • оксид кальция CaO;
  • оксид железа Fe2O3;
  • оксид натрия Na2O;
  • оксид магния MgO.

Свойства и технические характеристики

Технические характеристики шамота регламентированы ГОСТ 6137–8:

  1. Водопоглощение у низкообожённого — до 25%, высокообожжёного — 2–10%.
  2. Влажность — не более 5%.
  3. Средневзвешенный размер зерна — не более 2 мм.
  4. Огнеупорность — 1550–1850 градусов.

Как и любой полуфабрикат, шамот имеет ограниченный срок хранения, в течение которого он может сохранять свои свойства. Повышенная сырость складских помещений и повреждённая упаковка приводят к необратимым реакциям его составляющих. По истечении трёх лет он полностью утрачивает свои свойства и приходит в негодность.

В магазинах стройматериалов шамотная глина продаётся в мешках по 20 кг. Содержимого достаточно для укладки 20–30 шт. кирпича. Если в кладке используется кирпич стандартных размеров, то норма расхода раствора на один кубометр составит 100 кг шамотной смеси. Сроки полного отвердевания раствора для кладки составляют двое суток.

Использование шамота для штукатурных работ

При возведении печей и каминов периодически требуется накладывать штукатурку на некоторые теплонагруженные поверхности. Принципы работы с шамотной глиной ничем не отличаются от методов обращения с обычной штукатуркой. Несколько другой лишь метод разведение раствора до рабочей консистенции.

Для приготовления раствора высыпаем одну пачку порошка в ёмкость, постепенно добавляя воду, пока она не покроет полностью глину. В таком состоянии оставляем её на срок не менее трёх суток. По истечении этого времени замешиваем раствор, добавляя небольшое количество песка. Рабочая консистенция смеси должна напоминать по густоте сметану. Опытные мастера проверяют готовность штукатурки мастерком. Готовый раствор, медленно сползая с мастерка, не должен оставлять на нём твёрдых неоднородных включений. Но не допускается и растекание по его поверхности. Это должна быть плотная, пластичная, однородная масса.

Перед нанесением штукатурки на поверхность печи, основу необходимо хорошо подготовить. Так как в процессе обжига шамот лишился части своих пластичных свойств, то для компенсации этих потерь необходимо выполнить следующие шаги. Надо улучшить сцепление раствора с поверхностью, путём оснащения её сеткой для армирования и обработкой основы под штукатурку хорошей грунтовкой. Исходя из того, что штукатурка будет наноситься на объект с повышенной температурой, то и грунтовка должна быть соответствующая, т. е. термостойкая. А сетка применима только металлическая.

Толщина наносимого слоя штукатурки должна быть в пределах 1–2 мм. При выполнении всех требований и после окончательного высыхания оштукатуренной поверхности, через 48 часов мы получим декоративный слой с высокими огнеупорными свойствами.

Если поджимает время и каждый день на счету, то для ускорения схватывания раствора в состав добавляют обычный цемент и клей ПВА. Нужное количество цемента не должно превышать 2 кг на одну 20-килограммовую пачку шамотной глины.

Смесь для шпатлёвки

При проведении ремонтно-восстановительных работ огнеупорных покрытий может понадобиться шпатлёвка. Несомненно, что она тоже должна выдерживать значительную температуру. Для её приготовления надо иметь:

  • карьерный песок;
  • шамотную глину;
  • цемент.

Перечисленные составляющие смешиваются в соотношении 7:2:1 соответственно. Добавляется вода для достижения нужной консистенции смеси.

Использования шамота при кладке печей и каминов

Наиболее теплонагруженная зона печей и каминов — это топка. Для её кладки применяют шамотный кирпич со связующим раствором из обожжённой каолиновой глины. При постройке печей стоит обратить пристальное внимание на соответствие применяемого кирпича и раствора для кладки. Если используется лицевая кладка красным кирпичом, то он должен ложиться на обычный цементный раствор. И только лишь высоконагружаемую топочную часть выкладывают шамотом на растворе из каолиновой глины. Это требование не какая-то причуда, а вполне обоснованный факт. Коэффициент теплового расширения красного кирпича и цементного раствора одинаков, как шамотного кирпича и глины. Следовательно, вероятность появления трещин при нагревании и охлаждении минимальна.

Покупая пакеты с шамотом для раствора, необходимо обращать внимание на маркировку, нанесённую на упаковку. Не следует применять для ответственных работ упаковки с маркировкой «У», что означает утилизационный. Один из способов получения порошка, предусматривает дробление и помол шамотных изделий, отбракованных при производстве т. е. подвергшихся воздействию высоких температур и физико-химических процессов при повторном отжиге. Вызывает сомнение возможность сохранения им тех свойств, которые свойственны свежеприготовленным смесям.

Самый простой и востребованный раствор для кладки огнеупорного кирпича состоит из одной части шамотной глины и двух частей пережжённого каолинового песка. Почему каолинового песка, а не какого-то другого? Причина всё та же. Всё дело в коэффициенте теплового расширения, который у изделий из шамотной глины одинаков. При огромной температуре в топке монолитность конструкции и её прочность зависит именно от применения комбинации этих двух составляющих.

Можно воспользоваться другим, более сложным рецептом. По одной части синей и шамотной глины смешиваются с четырьмя частями каолинового песка. До нужной густоты раствор разводят водой. Некоторые неосмотрительно предпочитают для крепости добавлять в состав цемент. Прочность-то повысится, но значительно снизится огнеупорность. Она упадёт до 1550° против номинальных 1850°. Целесообразно ли так поступать? Нужно взвесить все факторы, прежде чем принимать решение о необходимости применения цемента.

Преимущества шамота и его недостатки

На основании вышеизложенного, отметим преимущества каолиновой глины:

  • отличные огнеупорные свойства;
  • высокая паропроницаемость;
  • обладает высокой адгезией к разным покрытиям;
  • высокая долговечность изделий из шамотной глины;
  • экологична.

Недостатки:

  • высокая стоимость в сравнении с необработанными глинами

Проанализировав изложенную информацию, можно прийти к выводу, что, соблюдая основные требования и рекомендации, с шамотной глиной сможет работать любой мастеровой человек, умеющий держать в руках мастерок и шпатель.

remontoni.guru

Способ получения кирпича

 

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано в процессах получения керамического кирпича. Техническим результатом является разработка способа получения кирпича с улучшенными прочностными характеристиками. В способе получения кирпича, включающем выдерживание глины, приготовление шихты перемешиванием глины, песка или шамота и древесных опилок, измельчение шихты, выдерживание шихты, приготовление формовочной массы, формование, резку бруса на заготовки, сушку и обжиг кирпича, осуществляют выдерживание глины до 30 суток, а шихты - до 2 суток, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 60-70, песок или шамот - 25-35, древесные опилки - 3-10. При этом используют глину Аланьского и/или Байданкинского месторождения. Предпочтительно используют глину Аланьского месторождения следующего состава, мас.%: SiO2 - 52,0-56,0; CaO2 - 3,4-3,8; MgO - 5,1-5,4; Al2О3 - 15,5-16,5; Fe2O3 - 4,5-5,5; TiO2 - 0,5-0,6; Na2O - 0,010-0,015; K2O - 16,0-17,0; остальное - песок и влага. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано в процессах получения керамического кирпича.

Известна масса для получения керамических изделий, содержащая глинистое сырье, кремнеземистый шлам - продукт мокрой очистки газов производства низкомарочного ферросилиция - и бентонит. Компоненты смешивают, сушат, просеивают через сито, затем увлажняют до нормальной формовочной влажности. Из готовой массы набивают образцы - кубики и сушат в естественных условиях до влажности 1-2%, затем обжигают в печи при температуре 950С [Авторское свидетельство СССР № 1791420, МПК С 04 В 33/00, опубл. 30.01.93].

Недостатком описанного способа получения керамических изделий является большая длительность обжига и высокие энергозатраты при получении изделий в промышленных условиях.

Известен способ получения шихты, изготовления кирпича и камня [Патент РФ № 2052417, С 04 В 33/00, 33/02, опубл. 20.01.96]. Способ проводится в последовательно соединенных агрегатах с транспортирующими устройствами. Для получения кирпича (керамического камня) перемешивают суглинок и/или глину, древесные опилки, отходы металлургического производства и отходы производства минераловатных плит. Полученную шихту подвергают грубому и тонкому измельчению, увлажняют до формовочной влажности 18-20%, затем подают на пластичное формование, режут брус на заготовки, сушат и обжигают при температуре 950-1000С.

Недостатком указанного способа получения кирпича является невысокая прочность готовых изделий, обусловленная использованием шлама.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ получения кирпича, включающий выдерживание глины, приготовление шихты перемешиванием глины, песка или шамота и древесных опилок, измельчение шихты, выдерживание шихты, приготовление формовочной массы, формование, резку бруса на заготовки, сушку и обжиг кирпича, при следующем соотношении компонентов, мас.%: песок - не более 30 или шамот - 15-25; древесные опилки - 10-15, глина - остальное (Августиник А.И. Керамика. М.: Промстройиздат, 1957, с. 73-75, 80-88, 97-102, 139).

Недостатком описанного способа получения кирпича также является невысокая прочность готовых изделий.

Задачей изобретения является разработка способа получения кирпича с улучшенными прочностными характеристиками.

Поставленная задача решается способом получения кирпича, включающим выдерживание глины, приготовление шихты перемешиванием глины, песка или шамота и древесных опилок, измельчение шихты, выдерживание шихты, приготовление формовочной массы, формование, резку бруса на заготовки, сушку и обжиг кирпича, при этом осуществляют выдерживание глины до 30 суток, а шихты - до 2 суток при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Глина 60-70

Песок или шамот 25-35

Древесные опилки 3-10

Для приготовления шихты используют глину Аланьского и/или Байданкинского месторождения.

Глина Аланьского месторождения имеет следующий состав, мас.%: SiO2 - 52,0-56,0; СаO2 - 3,4-3,8; MgO - 5,1-5,4; Аl2O3 - 15,5-16,5; Fе2O3 - 4,5-5,5; TiO2 - 0,5-0,6; Na2O - 0,010-0,015; K2O - 16,0-17,0; остальное - песок и влага.

Исследования процессов получения строительных материалов, в частности получения керамического кирпича, показали, что для повышения прочности кирпича необходимо выдерживать глину и шихту в запасниках в течение определенного времени и только после этого подавать формовочную массу на дальнейшую переработку.

Кроме того, использование в качестве добавки шамота - измельченного бракованного кирпича с размером частиц 1-3 мм - позволяет создать безотходное производство.

Способ получения кирпича осуществляют по приведенной схеме, которая включает:

1 - основные линии подачи глины и песка или шамота;

2 - глинозапасник приемно-подготовительного отделения сырья;

3 - резервные линии подачи глины и песка или шамота;

4 - ленточный конвейер подачи рыхленой глины;

5 - линия подачи опилок в рыхленую глину;

6 - узел приготовления шихты;

7 - ленточный конвейер подачи очищенной шихты;

8 - резервный узел подачи рыхленой глины, состоящий из бегунков мокрого помола 8 и вальцев тонкого помола 9;

10 - шихтозапасник;

11 - ленточный конвейер выдержанной шихты;

12 - линия подачи некондиционной шихты;

13 - вальцы тонкой помолки выдержанной шихты;

14 - узел приготовления формовочной массы;

15 - линия подачи бруса формовочной массы;

16 - сушильный узел;

17 - узел обжига кирпича;

18 - железоотделитель металлических включений;

19 - камнеотделитель рыхленой глины;

20 - линия подачи горячего воздуха;

21 - линия отбора воздуха.

Способ получения кирпича осуществляют следующим образом. По основным линиям 1 подают в приемно-подготовительное отделение глину и песок или шамот. Глину предварительно выдерживают до 30 суток в глинозапаснике 2, затем перемешивают и разбивают на куски размером до 700 мм (глинорыхлитель на схеме не показан). Имеется возможность подачи глины и песка или шамота по резервным линиям 3, минуя глинозапасник 2 при выходе его из строя. Далее рыхленая глина с влажностью до 25 мас.% перемешивается с песком и по ленточному конвейеру 4 подается в узел приготовления шихты 6. Кроме глины на ленточный конвейер 4 по линии 5 подают опилки для улучшения теплообмена при сушке. При прохождении глины и песка или шамота по ленточному конвейеру 4 железоотделителем металлических включений 18 извлекают металл. В узле приготовления шихты глину измельчают и с помощью камнеотделителя 19 удаляют недробные включения из рыхленой глины - образуется кондиционная шихта. При поломке некоторых агрегатов узла приготовления шихты переключаются на резервный узел, состоящий из бегунков мокрого помола 8 и вальцев тонкого помола 9 с камне-отделителем, что повышает ритмичность работы технологической линии получения кирпича и исключает простой последующих агрегатов. Далее очищенную от металлических и недробных включений шихту по ленточному конвейеру 7 подают в шихтозапасник 10, где шихта выдерживается (вылеживается) до 2 суток. Затем выдержанную шихту по ленточному конвейеру 11 направляют в узел приготовления формовочной массы 14. Если шихта не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к качеству, с ленточного конвейера 11 ее направляют по линии 12 на вальцы тонкой помолки выдержанной шихты 13, где глина подвергается более тонкому измельчению, и далее по ленточному конвейеру 11 шихту направляют в узел приготовления формовочной массы 14, откуда после прохождения автоматов резки и укладки (агрегаты условно не показаны) кирпич поступает в сушильный узел 16, куда подается воздух с температурой 60-65С по линии 20, и с температурой 30-35С по линии 21 воздух отбирается вентилятором, затем высушенный кирпич подают в узел обжига кирпича 17 и на склад готовой продукции.

Таким образом, выдержка глины до приготовления шихты и выдержка измельченной шихты до стадии формования кирпича в течение заданного времени (глины до 30 суток, шихты до 2 суток) позволяет повысить качество получаемого кирпича.

Резервируя основные технологические линии подачи сырья, добиваются непрерывной работы технологической линии получения кирпича и повышения ее производительности. Кроме того, используя глину Байданкинского и/или Аланьского района, которые расположены в непосредственной близости от производства, снижают себестоимость полученного кирпича.

Ниже приведены примеры осуществления способа и показатели качества получаемого кирпича.

Пример 1

По линиям 1 в приемно-подготовительное отделение подают глину в количестве 60000 т (60 мас.%) и песок в количестве 35000 т (35 мас.%). Глину Аланьского месторождения, выдержанную в глинозапаснике 2 в течение 25 суток, влажностью 25 мас.% дробят на куски размером до 700 мм, перемешивают с песком и по ленточному конвейеру 4, куда также по линии 5 подают опилки в количестве 5000 т (5 мас.%) (имеется возможность по линии 3 подавать глину и песок, минуя глинозапасник 2), направляют в узел приготовления шихты 6.

При транспортировке глины и песка по ленточному конвейеру 4 железо-отделителем 18 удаляют металлические включения (до 5 кг/т смеси) и в узле приготовления шихты 6 камнеотделителем 19 удаляют недробные включения (до 20 мас.% от поданной глины) (при выходе из строя узла приготовления шихты 6 смесь рыхленой глины и опилок может быть направлена в резервный узел, состоящий из бегунков 8 и вальцев 9 с камнеотделителем).

Очищенную от металлических и недробных включений шихту подают в шихтозапасник 10, в котором выдерживают ее в течение 1 суток и с влажностью 18-20 мас.% по конвейеру 11 направляют в узел приготовления формовочной массы 14 (при неудовлетворительном качестве некондиционную шихту с ленточного конвейера 11 по линии 12 направляют на вальцы тонкой помолки шихты 13 для измельчения и направляют обратно на конвейер 11 и в формовочный узел 14).

Далее брус формовочной массы из узла 14 по линии 15 подают в сушильный узел 16. Затем высушенный кирпич направляют в узел обжига 17, откуда готовый кирпич в количестве 50000 штук направляют на склад готовой продукции. В таблице приведены показатели качества полученного кирпича.

Пример 2

Способ получения кирпича осуществляют так же, как описано в примере 1, но для получения шихты используют глину, предварительно выдержанную в течение 30 суток, для приготовления шихты используют глину Байданкинского месторождения в количестве 67000 т (67 мас.%), шамот - 30000 т (30 мас.%), опилки - 3000 т (3 мас.%), шихту после измельчения выдерживают в течение 2 суток. Показатели качества полученного кирпича приведены в таблице.

Пример 3

Способ получения кирпича осуществляют так же, как описано в примере 1, но для получения шихты используют глину Аланьского и Байданкинского месторождений в соотношении 1:1. Количество глины для приготовления шихты - 68000 т (68 мас.%), песка - 25000 т (25 мас.%), опилок - 7000 т (7 мас.%).

Показатели качества полученного кирпича приведены в таблице.

Как видно из приведенных примеров, предлагаемый способ позволяет получать кирпич с улучшенными прочностными характеристиками.

1. Способ получения кирпича, включающий выдерживание глины, приготовление шихты перемешиванием глины, песка или шамота и древесных опилок, измельчение шихты, выдерживание шихты, приготовление формовочной массы, формование, резку бруса на заготовки, сушку и обжиг кирпича, отличающийся тем, что осуществляют выдерживание глины до 30 суток, а шихты - до 2 суток при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Глина 60 - 70

Песок или шамот 25 - 35

Древесные опилки 3 - 10

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что глину используют Аланьского и/или Байданкинского месторождения.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что глину используют Аланьского месторождения следующего состава, мас.%: SiО2 52,0-56,0; СаО2 3,4-3,8; MgO 5,1-5,4; Аl2О3 15,5-16,5; Fe2O3 4,5-5,5; ТiO2 0,5-0,6; Nа2О 0,010-0,015; К2О 16,0-17,0; остальное песок и влага.

Рисунок 1

www.findpatent.ru

Процесс производства кирпича

Технология производства кирпича

Перечисляем пункты технологического процесса и необходимое оборудование их 26, они приведены в скобках.

Глина добывается на карьере многоковшовым экскаватором (1). Многоковшовый экскаватор имеет рабочий механизм в виде бесконечной цепи, на которой укреплены ковши. Бесконечная цепь вращается вокруг стрелы, являющейся ее опорой. Стрела располагается параллельно откосу, прижимаясь к ней ковшами. Наполненные ковши опрокидываются над бункером. Доставляют глину на завод самосвалом (2). Прежде чем начать обработку сырья необходимо ее вылеживание. Глину укладывают в конуса на открытом пространстве на 12-24 месяца. В результате вылеживания происходит размельчение плотной структуры глины, гниение растительных остатков, выветривание, вымораживание, равномерное распределение влаги, выбывание растворимых солей.

Глинорыхлитель (3) разрыхляет крупные комья глины и пропускает ее через решетку в бункер (4). Из бункера, через ящичный питатель (5), по ленточному транспортеру, глина поступает на камневыделительные вальцы (6). Вальцы состоят из гладкого и ребристого валков. Валки вращаются навстречу друг к другу. Вальцы предназначены для грубого помола глины и выделения каменистых включений. Плотная структура падающая на ребристый валок отскакивает и удаляется. Вальцы предназначены для грубого помола глины и выделения каменистых включений.

Для бесперебойной работы по выпуску кирпича, на территории завода устанавливается глинозапасник (8) с запасом глины на 30 суток. В состав оборудования входят загрузочный мост (15) и разгрузочный мост (16) с многоковшовым экскаватором, а также комплект специальных ленточных конвейеров. Загрузочный мост перемещается вдоль глинозапасник и загружает его горизонтальными слоями. Разгрузочный мост движется так же, вдоль глинозапасник, а установленный на нем многоковшовый экскаватор — поперек.

По ходу движения над ленточным транспортером стоит магнит, вылавливающий из сырья металлические детали.

Из глинозапасника глина подается на вторую стадию дробления. На вальцах грубого (9) и тонкого (10) помола происходит измельчение сырья, а также измельчение нежелательных включений известняка. Вальцы состоят из двух гладких валков. Расстояние между валками определяет степень помола. Для грубого помола расстояние между валками составляет 2-3 мм, для тонкого – 1-1,5 мм.

Шамот, как брак керамического кирпича, поступает из отдела контроля этого же завода. Шамот подается в бункер (11), снабженный ящичным питателем. По ленточному транспортеру шамот поступает в молотковую дробилку (12). Дробление осуществляется свободными ударами быстро вращающихся молотков, шарнирно подвешенных к ротору. На следующей стадии идет домол шамота на вальцах грубого помола (9).

Далее шамот через дозаторы, параллельно глине, поступают в глиносмеситель (13). Тщательность перемешивания сырья с добавкой и равномерного увлажнения играют важную роль. Для этого применяют двухвальные смесители (глиномешалки) с фильтрующей решеткой предназначен для перемешивания керамической массы, очистки ее от корней и других инородных включений путем продавливания через отверстия решетки. Качество переработки глины в глиномешалках зависит от количества лопастей, от степени наклона лопастей, от длины глиномешалки. При всех равных условиях качество переработки глины в длинном смесителе будет выше. Валы с лопастями вращаются навстречу друг к другу, передвигая массу к выгрузочному отверстию, с одновременным пароувлажнением.

Для вылеживания шихты на заводе предусмотрен шихтозапасник (14), с запасом глиняной массы на 10 суток. Шихтозапасник оснащен тем же оборудованием, что и глинозапасник. Благодаря загрузке шихтозапасника горизонтальными слоями и вертикальной разгрузке его многоковшовым экскаватором обеспечивается тщательное перемешивание шихты. При вылеживании массы происходит равномерное распределение влаги, набухание глинистых частиц и обволакивание зерен шамота глиной. Установлено, что прочность изделий, подвергшихся вылеживанию, повышается на 20-30 %. Кроме того, шихтозапасник является буферной емкостью, позволяющей значительно повысить стабильность работы за счет разрыва технологической цепочки последовательно работающего оборудования.

Следующий этап технологической линии – формование. Формование происходит в вакуумном прессе (17). Назначением пресса является уплотнение рыхлой массы глинистого сырья с одновременным приданием ей правильной формы. Вакуумирование удаляет пузырьки воздуха. Влажность шихты должна равняться 12-16 %, что дает прочность свежеотформованного образца до 5 МПа.

Выходящий из пресса брус поступает на установки для резки (18) и укладки (19) сырца на печные вагонетки (20). Выходящий брус режется однострунным резчиком на мерные части, которые разрезаются на изделия многострунным резательным автоматом. Нарезанный сырец устанавливается автоматом на печные вагонетки в четыре прямоугольных пакета. Передаточной тележкой вагонетки подаются в туннельную сушилку (21). Сушка сырца продолжается 48 часов. Сушилка разделена на две зоны. Движение теплоносителя двух зонную противоточно-прямоточную. Отработанный теплоноситель поступает из печи в конце сушилки и направлен противотоком к движению изделия. Установка вентиляторов подсоса воздуха из атмосферы и вытяжка отработанного теплоносителя позволяет уменьшить абсолютные значения аэродинамических давлений и возможности работы без форкамер и дверей, избежать подсоса воздуха извне.

Туннели сушилки загружаются вагонетками с изделиями периодически, и изделия с определенной температурой попадают в среду теплоносителя с его температурой и влажностью. При превышении температуры изделий по сравнению» с воздухом происходит интенсивная влагоотдача с поверхности (за счет охлаждения изделий) и возможно их растрескивание. При низкой температуре изделий происходит конденсация влаги воздуха на их поверхности, разогрев изделия при увеличении его средней влажности и создается перепад влажности между поверхностью и серединой, что также приводит к растрескиванию изделий. Таким образом, для качественной сушки при минимальном расходе тепла необходимо:

— укладывать кирпич на рамки с равномерным зазором не менее 3 см; — максимально заполнять кирпичом поперечное сечение тоннеля; — при менять паропрогрев глиняной массы перед прессованием, расход тепла на прогрев массы компенсируется уменьшением расхода тепла на сушку.

Движение печных вагонеток по туннельной печи (22) осуществляется гидравлическим толкателем.

Это печь непрерывного действия, в прямолинейном канале которой, по рельсовому пути перемещаются вагонетки. Печь составляет в длину 148 м, состоит из четырех зон: зоны досушки, подогрева, обжига и охлаждения. Вдоль зоны обжига установлены автоматические горелки ГСС-20, работающие на природном газе. В конце пути установлен нагнетатель воздуха для охлаждения изделий и вагонеток. После нагрева этого воздуха, он затягивается в глубь печи как окислитель для горения топлива. Отработанные дымовые газы по воздуховодам поступают в туннельную сушилку. С целью достижения оптимального режима обжига сырца жесткого формования длина печи увеличивается на 36 м и создания дополнительной зоны досушки. Для сокращения температурного перепада по высоте канала и обеспечения возможности регулирования скорости нагрева сырца зона досушки разделена на три автономно регулируемые секции с интенсивной рециркуляцией теплоносителя. Первая секция - прямоточная. Рециркуляция осуществляется путем отбора отработанного теплоносителя из обжигового канала на стыке первой и второй секций и подачи его на первую позицию печи. Вторая секция - противоточная. Отработанный теплоноситель отбирается из печи на стыке третьей секции и зоны подогрева и подается частично во вторую секцию и частично в третью - прямоточную. Установленный режим обжига обеспечивает получение качественных изделий при продолжительности тепловой обработки 42 ч. Организация канализованного пола вагонеток ликвидирует недожог нижних радов садки.

После обжига вагонетка направляется на разгрузку (23) и пакетеровку (24). Упаковка проводится автоматом-пакетеровщиком термоусадочной пленкой. Вывоз пакетов готового кирпича осуществляется электрокаром (25), загрузка пакетов на транспорт осуществляется козловым краном (26).

www.apxu.ru

Дробление - щебень - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Дробление - щебень

Cтраница 1

Дробление щебня выполняют на дробильно-сортировочных установках.  [1]

Для дробления кислотоупорного щебня ( андезит, бештаунит, гранит), отходов штучных кислотоупорных материалов ( кирпича и плитки), а также силикат-глыбы попользуют камнедробилки.  [2]

Для дробления кислотоупорного щебня ( андезит, бештаунит, гранит), отходов штучных кислотоупорных материалов ( кирпича и плитки), а также силикат-глыбы используют камнедробилки.  [3]

В более мелкие пески вводят добавки - высевки от дробления щебня или гранулированный шлак.  [5]

Дробильные машины при обмуровочных работах служат для измельчения шамотного кирпича, дробления щебня, необходимого для приготовления огнеупорных бетонов. Щебень для огнеупорных бетонов производят дроблением боя огнеупорного кирпича на щековых дробилках. В этих машинах бой кирпича загружают в пространство между плитами ( щеками), где и происходит его дробление. Подвижная щека периодически надавливает на материал, находящийся между щеками, прижимает его к неподвижной щеке и раздавливает. При отходе качающейся щеки от неподвижной раздавленный материал постепенно опускается в пространство между щеками и выходит в виде щебня через выходную щель. Ширину разгрузочной щели регулируют. При изготовление щебня для жаростойких бетонов наиболее употребительны щековые дробилки типа С-182 Б, СМ-166А. Эти дробилки позволяют регулировать ширину выходного отверстия в пределах от 20 до 80 мм.  [6]

Например, образцы мелкозернистого бетона марки 200, изготовленные с расходом вяжущего 450 кг / м3 и отсевов дробления известнякового щебня 1600 кг / м3 при В / Т 0 45 на шлакощелоч-ном вяжущем, после пропаривания выдержали 500 циклов замора - живания и оттаивания по методике ГОСТ 10060 - 62, тогда как на портландцементе - только 150 циклов.  [7]

Кир имеет коагуляционную структуру, которая легко восстанавливается после разрушения при приложении нагрузки. Разрушение структуры известных строительных материалов ( дробление щебня, помол цементного клинкера и др.) основано на ударе или сжатии измельчаемого материала. Такой способ неприемлем, поэтому необходимо создать специальное оборудование, работающее на принципе разрывания или разрезания структурных связей. Кроме того, следует разработать требования к степени измельчения кира в зависимости от вида и технологии его переработки.  [8]

Мелким заполнителем асфальтобетона является песок. Используют как дробленый песок ( в т.ч. высевы при дроблении щебня), так и природный ( речной, овражный, горный) с размерами зерен 0 14 - 5 ( 3) мм.  [9]

Применение щебня невысокого качества и низкой прочности для изготовления бетона и железобетона приводит к перерасходу цемента. Кроме того, изготовление из щебеночного бетона тонкостенных конструкций таких, как напорные предварительно напряженные трубы, вызывает необходимость доводить степень дробления щебня до 5 - 6 мм, что дорого и трудоемко.  [10]

Шлаковый щебень представляет собой твердые раздробленные куски шлака. В свежем шлаке имеется большое количество незагашенной извести. Дробление щебня производится механич.  [11]

Товарный щебень производят централизованно на дробильно-сортировочных предприятиях. Технологический процесс включает дробление камня, сортирование, мойку, обезвоживание и складирование щебня, а также утилизацию отходов. Технологические схемы и состав оборудования этих предприятий определяются характеристиками исходной горной массы, требованиями к готовому продукту и заданной производительностью. В современных производствах щебня, как правило, применяют многостадийные технологические схемы, обеспечивающие удовлетворительные условия использования дробилок и требуемое качество щебня. На рис. 9.11 представлена принципиальная упрощенная схема двухстадийного дробления щебня из прочных, малоза-грязненных горных пород. Нижний класс - мелкие частицы, образованные из слабых включений при взрыве массива в карьере, утилизируются, а верхний класс направляется в дробилку 3 первичного дробления. После дробилки вторичного дробления вторым промежуточным грохотом 6 отделяют частицы с размерами конечного продукта и также направляют на грохоты 7 окончательной сортировки. Не прошедшие через сито грохота 6 куски возвращаются в дробилку вторичного дробления на повторную переработку. Грохоты 7 окончательной сортировки разделяют щебень на товарные фракции. При наличии в щебне большого количества пылевидных частиц самую мелкую фракцию сортируют на грохоте 8 с целью выведения из нее частиц размерами менее 3 ( 5) мм.  [13]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru

Добавки в глину для кирпича

Добавки в глину для кирпича

Для улучшения природных свойств глиняного сырья — уменьшения общей усадки, чувствительности к сушке и обжигу, улучшения формовочных свойств, широко применяют добавки.Добавки, используемые при производстве кирпича и керамических камней, по назначению можно разделить на:

отощающие—песок, шамот, дегидратированная глина, уносы керамзитового производства и другие минеральные невы-горающие добавки;отощающие и выгорающие полностью или частично — опилки, торф, лигнин, лузга, многозольные угли, шлаки, золы ТЭЦ, углесодержащие отходы обогатительных фабрик и др.;выгорающие добавки в виде высококалорийного топлива — антрацит, кокс и другие, вводимые в шихту для улучшения обжига изделий;обогащающие и пластифицирующие добавки — высокопластичные жирные глины, бентонит, сульфитно-спиртовая барда (ССБ) и др.

Отощающие добавки

Песок. В качестве отощителя следует применять кварцевый песок. Пески карбонатных пород или засоренные карбонатом не допускаются.

Необходимо использовать крупнозернистые пески. Мелкозернистые почти не уменьшают усадку и чувствительность изделия в сушке и в то же время снижают прочность изделия.Наиболее подходящий для отощения зерновой состав песка — от 1,5 до 0,15 мм.Шамот. Шамот получают из обожженных отходов керамических изделий. Он является более эффективным отощителем, чем кварцевый песок. Шамот сильнее снижает усадку глины, чем многие другие отощители, менее других снижает прочность кирпича. Поэтому, когда необходимо обеспечить достаточную прочность кирпича, применяют шамот.

 

В шихту вводят обычно 10—15% шамота. Если это количество увеличивают, то уменьшается формуемость глин, обладающих недостаточной пластичностью. Однако при вакуумироваиии глиняной массы и формовании кирпича на вакуумных прессах количество шамота в шихте может быть увеличено до 25% и более.Шамот легко поддается измельчению до требуемого зернового состава, который должен быть в интервале 1,5–0,15 мм. Если шамота, получаемого из отходов, недостаточно для требуемого отощения глины, то его вводят в сочетании с другими видами отощающих и выгорающих добавок (шлаков, опилок).

Дегидратированная глина. Эта глина представляет собой обожженную до 500—600° глину, из которой удалена значительная часть химически связанной воды. Благодаря этому дегидратированная глина резко снижает усадку кирпича, пластичность и чувствительность к сушке. Процесс сушки кирпича, сформованного с добавкой значительного количества дегидратированной глины, можно вести более форсированно, не опасаясь образования усадочных трещин. Дегидратированную глину можно вводить в пределах 30—50% от общего объема шихты. При таком количестве резко уменьшается количество трещин в керамическом кирпиче или же они полностью ликвидируются.

При добавке дегидратированной глины следует также в состав шихты вводить уголь, а изделия обжигать при несколько более высокой температуре (на 40—50°), чем обычно.Оптимальное количество дегидратированной глины в шихте зависит от свойств исходного сырья, степени дегидратации глины, от условий формования изделий и вида их и устанавливается обычно при испытаниях сырья в заводских условиях.Степень измельчения дегидратированной глины существенно влияет на сушильные свойства и прочность сухих и обожженных изделий. Рекомендуемый зерновой состав измельченной дегидратированной глины в мм: 2-1 —20-30%; 1-0,63— 15-60%; 0,63-0,31 — 15-20%; 0,31-0,15 — 25% и менее 0,15-20 — 30%.

Добавки отощающие и выгорающие полностью или частично

Древесные опилки. Применяют древесные опилки продольной и поперечной резки. Однако предпочтение следует отдавать опилкам продольной резки. Перед употреблением в дело опилки обязательно просеивают через грохот с сеткой ячеек не крупнее 8X8 мм. Так как опилки длинноволокнистые, то они армируют глиняную массу и повышают ее сопротивление разрыву, а вместе с тем и трещиностойкость в сушке. Опилки улучшают формовочные свойства глиняной массы, но снижают прочность полуторного кирпича, повышают водопоглощение.

Применение опилок при производстве полнотелого и пустотелого кирпича снижает объемный вес кирпича и соответственно улучшает его теплозащитные свойства.В ряде случаев добавка 5—10% опилок повышает морозостойкость кирпича и камней. При значительном количестве опилок в составе шихты ухудшается внешний вид изделий.

Наибольший эффект от применения опилок в качестве добавки получают, когда вводят их в сочетании с минеральными отощителями, например с шамотом, а также с углем.Лигнин. Лигнин является отходом производства древесного спирта и представляет собой не только отощающую и выгорающую добавку, но и выполняет роль пластификатора.

Использование лигнина в качестве добавки к пылеватым суглинкам, чувствительным к сушке, улучшает их формовочные свойства и уменьшает трещиноватость изделий при сушке; как выгорающая добавка лигнин улучшает качество обжига.Лигнин добавляют от б до 20% от объема керамической массы. Для получения пористого кирпича количество его может доходить до 40 %.

Торф

Измельченный (фрезерный) торф и отходы торфяных брикетов при отсутствии других отощителей могут служить добавкой в глину при производстве пористого облегченного кирпича. Однако торф замедляет сушку вследствие высокой влагоемкости.Топочные шлаки. Эти шлаки являются эффективной отощаю-щей добавкой; особенно это относится к остеклованной части. Шлаки снижают чувствительность изделий при производстве кирпича к быстрой сушке.

Значительно улучшается качество обжига и устраняются трещины во время сушки при добавке шлаков высокой калорийности в сочетании с небольшим количеством опилок (до 8%).Золы ТЭЦ. Золы ТЭЦ представляют собой отходы от сжигания в пылевидном состоянии каменных углей. Образующиеся зола и шлаки направляются от котельных теплоэлектростанций гидравлической системой в золоотвалы в виде пульпы. В кирпичном производстве в качестве добавки используют золы ТЭЦ с удельной поверхностью 2000–3000 см2/г. Теплотворная способность золы ТЭЦ — от 1000 до 3200 ккал/кг.

Добавка 10—15% золы ТЭЦ в смеси с опилками или шамотом делает кирпич менее чувствительным к сушке и увеличивает его прочность по сравнению с добавкой, например, одного дробленого многозольного угля или одних опилок. Это происходит вследствие того, что предварительное смешивание с другими добавками обеспечивает более равномерное распределение золы и мелкодисперсной горючей ее части в шихте.

В состав шихты вводят от 15 до 45% золы ТЭЦ.Отходы углеобогатительных фабрик. Эти отходы получают после обогащения различных углей. Они представляют собой глинистые и другие породы с содержанием гор-ючей части 10— 30% и более, отличающиеся высокой теплотворной способностью.Влажность углесодержащих пород 10—12% и более, крупность кусков неслипшейся породы — от б до 100 мм и зольность— в среднем 70%. Встречаются породы с большим содержанием глинозема и засоренные углем, которые используют в качестве отощающих, а также обогащающих добавок в кирпичные суглинки с небольшим содержанием глинозема.Добавка углесодержащихся отходов увеличивает интервал спекания легкоплавких глин и прочность изделий.

Выгорающие добавки

К этой группе относятся различные виды твердого топлива, в частности антрацит, коксовая мелочь и др. Их вводят в состав шихты до 3% по объему, т. е. до 60—80% от общей потребности топлива на обжиг изделий. Назначение их — интенсифицировать процесс обжига, улучшить спекаемость массы и тем самым повысить прочность изделий. Выгорающие добавки предпочтительно вводить в пылевидном состоянии.

Обогащающие и пластифицирующие добавки

Для обогащения малоглиноземистого сырья (с содержанием глинозема 6—8%) и увеличения его пластичности в качестве добавки применяют более пластичную и с большим содержанием глинозема глину в количестве 10—20% и более от общего состава шихты.Для лучшего смешивания сырья двух видов и уменьшения количества добавляемой более пластичной глины ее рекомендуется вводить в виде шликера с влажностью примерно 40%.

Обогащающие и пластифицирующие добавки следует вводить по возможности в начале технологической линии.Если карьерная влажность глины не позволяет вводить глину в виде шликера, то наряду с ней в составе шихты следует предусматривать разувлажпяющие добавки, т. е. обычно применяемые отощптели — шамот, шлак, дегидратированную глину или же молотые отходы изделий после сушки. Прекрасным пластификатором являются бетопитовые глины, вводимые в виде шликера.Пластифицирующими материалами могут служить также вытяжки из соломы и торфа, которые вводят в глиняную массу при ее затворении вместе с обычной водой.

Если глину затворять отваром соломы или вытяжкой из торфа, то пластичность глины, особенно если она после этого некоторое время вылеживается, увеличивается более чем в два раза, повышается также прочность сформованных изделий.Добавку можно широко использовать па многочисленных мелких кирпично-черепичных предприятиях в сельскохозяйственных районах с малопластичным сырьем.

Для приготовления соломенной вытяжки солому предварительно машиной превращают в сечку, загружают в емкость с водой и кипятят в течение 15 мин. Соломенной сечки берут из расчета 1,0–1,5 кг на 10 л воды. Глиняную массу затворяют полученным отваром, разбавленным пополам с водой.

Вытяжку из соломы можно готовить и на холодной воде с добавлением в нее NaOH до получения 1%-ного раствора.Одним из пластифицирующих поверхностно-активных веществ, улучшающих формовочные свойства глиняной массы, может служить сульфитно-спиртовая барда (ССБ), являющаяся отходом производства целлюлозы. Раствор ССБ обладает клею-щим свойством, так как содержит сахаристые и смолистые вещества. 1%-ный раствор ССБ, вводимый в глиняную массу, уменьшает ее формовочную влажность и снижает количество трещин в сырце при его сушке, повышает прочность кирпича па 25—40 кГ/см2.

vsyglina.org.ru


Смотрите также